SLSでの一体造形

3Dプリンターにおいて一体造形と言うとそれぞれのパーツを同時に造形するイメージがわくと思います、意味やイメージとしてはその通りとなりますがSLS造形においては更にパーツ同士が組みあがった状態で造形が可能です。

一体造形のメリット

SLSにて一体造形を行うメリットとしては組み上げに知識や人件費が掛からない事です、複雑なパーツを組み上げる際は組み上げ順等の工程管理が必要となりますが一体で造形してしまえばそれらは必要ありません。

また、造形時のパッキング密度も上がる為より良いパウダーリサイクルに繋がります。

FUSE１で一体造形をする際の手引き

一体造形を行う際はパーツ同士が造形時に融着しない様に一定距離離す必要があります、弊社で検証した限りでは最低でも0.2mm離さなければなりません。

また、造形配置の際にパーツを組み上げるのではなくCAD上で組み上げて１つのSTLとして扱う事が重要となります、もしPreform上で組み上げると赤いエラーと共に融着する表示がされます。

Z軸に関しては出来れば0.3mm以上離して配置すると反りの影響や造形不良を防げるでしょう。

後処理時の注意点

まずチャンバーを取り出す際の温度ですが、通常は60℃以下で取り出すのを推奨しておりますが一体造形の場合は40℃以下を推奨します。

造形後の粉体除去ではo.2mmの隙間に入ったパウダーを除去する必要があります、正直なところこれはかなり難易度が高く完璧な除去は出来ない可能性があります。

弊社ではウォータージェットを使用して隙間のパウダーを水圧で押し出す事で除去しています。

一体造形の造形例

弊社で造形した例としては鏡写しの潜望鏡の様な物がサンプルとしてよく展示会などで出しています。

可動部は鏡の部分で交差は0.3mm、内部の鏡面と外面部の遠筒が繋がっており外から内部の角度を操作できる様になっています。

弊社展示会サンプル例

弊社が出店する展示会や商社様の展示会にてボトルオープナー機能を備えたテーブルフックを展示させて頂いております、こちらも一体造形で可動部ごと造形を行っています。

これらの造形サンプルを含め日常で使用されている製品も一体造形を行う事で製造コストの削減や工場設備の縮小に繋がります、今すぐには難しくとも設計や製造の段階で一体造形が行える事を頭に入れておくだけでもモノ作りの視野が広がります。

FUSE1に関するお問い合わせは「こちらの紹介ページ」又は「お問い合わせ」より、皆様からのご連絡をお待ちしております。。